SUZHOU, China, 1. September 2026 /PRNewswire/ -- XD THERMAL hat die Entwicklung einer integrierten, zweiseitigen Flüssigkeitskühlungsarchitektur für eine europäische Elektrobus-Plattform abgeschlossen.

Das 35,3-kWh-Batteriesystem der Plattform kombiniert flüssigkeitsgekühlte Gehäuse mit gestanzten Deckplatten, wodurch die Wärme von beiden Seiten der Batteriemodule abgeleitet werden kann. Der erste Prototyp wurde innerhalb von etwa sechs Wochen ausgeliefert, und das Design erreichte innerhalb von zwei Monaten die Serienreife.

Durch die Integration von Kühlfunktionen in das Batteriegehäuse konnten die kühlungsbezogenen Komponenten um etwa 25 % reduziert und mehrere Montageschritte vereinfacht werden. Die Konfiguration mit mehreren Schnittstellen verbesserte zudem die Wärmeverteilung im gesamten Batteriesystem und trug so zu einer längeren Lebensdauer der Lithium-Batterien bei.

Die Validierung der Dichtheit auf Systemebene stellte eine zentrale technische Herausforderung dar, da mehrere Schnittstellen, Fugen und Dichtungswege gemeinsam und nicht als separate Komponenten bewertet werden mussten. Das Team entwickelte Präzisionsvorrichtungen und führte stufenweise Luft- und Helium-Dichtheitsprüfungen durch, um die allgemeine Dichtheitsintegrität zu überprüfen und geringfügige Leckagen vor der Freigabe zu erkennen.

Eine zweite Herausforderung bestand darin, einen zuverlässigen Produktionsprozess für das multifunktionale Beschichtungssystem zu entwickeln. Unterschiedliche Oberflächen erforderten unterschiedliche Isolier- und Wärmebarriere-Materialien anstelle einer einheitlichen Beschichtung. Daher wurden maßgeschneiderte Aufhängungs- und Maskierungsmethoden entwickelt, um klare Beschichtungsgrenzen und einen gleichmäßigen Auftrag über komplexe Geometrien hinweg zu gewährleisten.

„Sobald die Kühlung Teil des Gehäuses wird, ändern sich die Konstruktionsgrenzen", sagte Xu, Technischer Direktor bei XD THERMAL. „Die Herausforderung besteht nicht mehr darin, eine Kühlplatte für sich allein zu optimieren, sondern sicherzustellen, dass die gesamte Struktur eine stabile thermische Leistung erbringt und gleichzeitig praktikabel in der Fertigung bleibt."

Die Teams für Thermik, Konstruktion, Prozess, Qualität und Fertigung arbeiteten während der gesamten Entwicklung parallel, sodass Erfahrungen aus dem Prototypenbau direkt in Konstruktions- und Prozessüberarbeitungen einfließen konnten. Die skalierbare Architektur lässt sich an verschiedene Fahrzeugplattformen, Batteriepackabmessungen und Kapazitätsanforderungen anpassen, ohne das Kühlkonzept grundlegend neu gestalten zu müssen.

Seit Anfang 2025 hat das Unternehmen seinen Geschäftsbereich für das Wärmemanagement von Nutzfahrzeugen ausgebaut, spezielle Produktionsressourcen für großformatige Batteriekühlkomponenten hinzugefügt und bis zum Jahresende die Serienreife erreicht. Diese Produktionsstätte unterstützt nun auch Programme für Elektrobusse und Schwerlastfahrzeuge über die ursprüngliche Plattform hinaus und bündelt Engineering-, Validierungs- und Produktionsressourcen in einem gemeinsamen Arbeitsablauf für Programme mit unterschiedlichen Batteriepackgrößen und strukturellen Anforderungen.

Das Unternehmen wird zudem im September dieses Jahres an der IAA TRANSPORTATION 2026 in Hannover in Halle 22, Stand C23, teilnehmen, wo Themen wie Batterieintegration, Herstellbarkeit und der Übergang vom Prototyp zur Serienproduktion mit Branchenpartnern diskutiert werden.

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